机械加工技术(机械制造与加工专业)技术智能制造2019-12-11 07:49:37
一般技术要求
1.去除零件上的氧化皮。
2.零件的加工表面不应有划痕、磨损和其他缺陷。
3.去除毛刺和飞边。
制造交流圈圈主:科技智能制造67成员进入圈子
热处理要求
1.淬火回火后，HRC 50 ~ 55。
2.零件采用高频淬火，350 ~ 370℃回火，HRC 40 ~ 45。
3.渗碳深度为0.3毫米。
4.进行高温时效处理。
公差要求
1.未注明的形状公差应符合GB1184-80的要求。
2.未注明的长度和尺寸允许偏差为0.5毫米
3.铸件公差带与毛坯铸件的基本尺寸对称。
零件棱角
1.没有标注圆角半径R5。
2.所有未提及的倒角均为2× 45。
3.锐角/尖角/锐边和钝边。
组装要求
1.组装前，必须用油浸泡所有密封件。
2.滚动轴承允许用油加热热负荷，油温不得超过100℃。
3.齿轮装配后，齿面接触点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4.组装液压系统时允许使用填料或密封剂，但应防止其进入系统。
5.待装配的零部件(包括外购件和外协件)在装配前必须有检验部门的合格证。
6.零件在装配前必须清洗干净，无毛刺、飞边、氧化皮、铁锈、碎屑、油污、着色剂和灰尘等。
7.装配前，应复核零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度。
8.装配时不允许敲、碰、刮、锈零件。
9.紧固螺钉、螺栓和螺母时，禁止敲击或使用不合适的螺丝刀和扳手。拧紧后螺钉槽。10.有规定拧紧力矩要求的紧固件必须用力矩扳手拧紧。
11.当同一零件用多个螺钉(螺栓)紧固时，螺钉(螺栓)应以交叉、对称、分步、均匀的方式拧紧。
12.装配时应检查锥销和孔的颜色，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13.平键和轴上键槽的两侧应均匀接触，它们的配合面不得有间隙。
14.花键组件同时接触的齿面数量不得少于2/3，在键齿长度和高度方向接触率不得少于50%。
15.装配滑动配合的平键(或花键)后，相位部件可以自由移动，不会出现松紧不均的现象。
16.粘合后，应清除流出的多余粘合剂。
17.轴承外圈和开口轴承座及轴承盖的半圆孔不允许被卡住。
18.轴承外圈应与开口轴承座和轴承盖的半圆孔接触良好。着色检查时，应与对称于中心线120°的轴承座和对称于中心线90°的轴承盖均匀接触。在上述范围内用测隙规检查时，0.03毫米的测隙规不得插入外圈宽度的1/3。
19.轴承外圈装配后，应与定位端轴承盖的端面均匀接触。
20.滚动轴承安装后，用手转动应灵活、平稳。
21.上下轴瓦的结合面应紧密贴合，不能用0.05毫米的塞尺检查。
22.当用定位销固定轴承衬套时，在承窝面和端面与相关轴承孔的开闭面和端面齐平的状态下钻铰链和分配销。打入销后，不要松开销。
23.球面轴承的轴承体应与轴承座均匀接触，用颜色法检查接触不小于70%。
24.合金轴承衬表面发黄时，禁止使用，在规定的接触角内无无核现象。接触角外的去核面积不得大于非接触区总面积的10%。
25.齿轮(蜗轮)的基准端面应与轴肩(或定位套的端面)相配合，不能用0.05毫米的塞尺检查。应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
26.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
27.装配前，严格检查并清除零件加工中遗留的锐角、毛刺和异物。安装时，确保密封件没有被刮伤。
铸造要求
1.冷隔、裂纹、缩孔、穿透缺陷和严重不完全缺陷(如欠铸、机械损伤等。)不允许出现在铸件表面。
2.铸件应清理干净，无毛刺和飞边，非加工指示上的浇道和冒口应清理干净，与铸件表面齐平。
3.铸件非加工面上的铸造字符和标记应清晰可辨，其位置和字体应符合图纸要求。
4.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造中的R，不超过50μm m
5.铸件应清除浇口、冒口、飞刺等。非加工表面残留的浇道和冒口应进行平整和打磨，以满足表面质量要求。
6.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清理干净。
7.铸件有倾斜的部分及其尺寸公差带应沿斜面对称配置。
8.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、肉砂、粘砂都要铲掉，打磨干净。
9.纠正错型，boss的投偏等。实现平滑过渡，保证外观质量。
10.铸件非加工表面的皱纹深度应小于2mm，间距应大于100mm。
11.机械产品铸件的非加工表面应进行喷丸处理或辊处理，满足Sa2 1/2清洁度的要求。
12.铸件必须进行水韧处理。
13.铸件的表面应光滑，无浇口、毛刺、粘砂等。应该清洗一下。
14.冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。不利于使用。
油漆要求
1.喷漆前，必须清除所有待喷漆钢材表面的铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污垢。
2.除锈前，使用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等。去除钢材表面的油脂和污垢。
3.喷丸处理或人工除锈的表面与涂底漆之间的时间间隔不应超过6h。
4.铆接零件的接触面在连接前必须涂上30 ~ 40μ m厚的防锈漆。搭接接头应用油漆、油灰或粘合剂密封。加工或焊接损坏的底漆应重新喷漆。
管道要求
1.组装前，所有管道应倒角，且管端无飞边和毛刺。用压缩空气体或其他方法清除附着在管道内壁的杂物和浮锈。
2.组装前，所有钢管(包括预制管)应进行脱脂、酸洗、中和、清洗和防锈。
3.组装时，管卡、支架、法兰、接头等用螺纹连接固定的零件应拧紧，以防松动。
4.压力试验应在预制管道的焊接部分进行。
5.管道更换或运输时，管道分离口必须用胶带或塑料管密封，防止任何杂物进入，并必须系好标签。
焊接零件要求
1.焊接前必须彻底清除缺陷，坡口表面应光滑平整，无尖角。
2.根据铸钢件的缺陷，焊接部位的缺陷可采用铲削、打磨、碳弧气刨、气割或机械加工等方法去除。
3.焊接区域和坡口周围20毫米范围内的沙子、油、水和铁锈等污物必须彻底清除干净。
4.在整个焊接过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350℃..
5.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置焊接。
6.补焊时，焊条不应有较大的横向摆动。
7.铸钢件表面堆垛焊接时，焊道之间的搭接不应小于焊道宽度的1/3。焊肉饱满，焊接面无烧伤、裂纹和明显的结节。焊缝外形美观，无咬肉、夹渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；均匀焊接。
锻造要求
1.铸锭的水口和冒口应有足够的切削量，以保证锻件无缩孔和严重偏斜。
2.锻造应在有足够能力的锻压机上进行，以确保锻件内部充分锻造。
3.锻件不允许有可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以去除，但清理深度不得超过加工余量的75%。锻件非加工表面的缺陷应清理干净并平滑过渡。
4.锻件中不允许有白点、内部裂纹和残余缩孔。
加工零件要求
1.零件应按工序进行检查和验收，只有在前道工序检查合格后才能转入下道工序。
2.加工后的零件不允许有毛刺。
3.成品零件不得直接放在地面上，并采取必要的支撑和保护措施。加工表面不允许有影响性能、寿命或外观的锈蚀、磕碰和划痕。
4.滚压加工好的表面，滚压后不应有起皮现象。
5.最后工序热处理后零件表面不应有氧化皮。精加工后，配合面和齿面不应退火。
6.加工后的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣、毛刺等缺陷。
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